Dois movimentos de rotação. Assim pode ser definido o processo de torneamento, que combina a rotação da peça aos movimentos de avanço da ferramenta.
Trata-se de uma operação de manufatura típica do setor metalmecânico, que possibilita a produção de peças cilíndricas com uma ferramenta de aresta única.
Estamos falando do processo mais comum na usinagem, que pode ser dividido em aplicações como torneamento longitudinal, faceamento e perfilamento. Cada um requer ferramentas específicas, dados de corte e programação corretos para que a operação seja realizada de maneira eficiente.
No torneamento, o movimento de avanço da ferramenta pode acontecer ao longo da peça, que terá o seu diâmetro torneado para um tamanho menor. Um diferencial deste processo é que ele garante um acabamento suave.
Quando o objetivo é facear, no entanto, a ferramenta tende a avançar em direção ao centro, se movimentando para o final. A propósito, a combinação das duas direções no torneamento resulta em superfícies cônicas ou curvas.
Por sua vez, as unidades de controle dos tornos com CNC (Controle Numérico Computadorizado), apresentam diversas possibilidades para lidar com as peças.
Torneamento: tipos e como funciona
Em poucas palavras, o torneamento é utilizado para a produção de bens industriais – desde um parafuso até eixos de geometrias mais complexas e com a necessidade de extrema precisão. Por exemplo, os componentes das aeronaves.
Para se ter uma ideia da importância desse processo, ele surgiu em aproximadamente 1200 anos a.C., no Egito, cujas máquinas produziam jarros de barro. Os respectivos equipamentos eram chamados de tornos oleiros.
De lá para cá, o torneamento ganhou diferentes faces e, hoje, pode ser decomposto em diversos cortes básicos para a seleção de tipos de ferramentas, dados de corte e a programação de certas operações.
Alfredo Ferrari, Engenheiro Mecânico e Conselheiro do Instituto Mauá de Tecnologia e da ABIMAQ, explica que “o processo de torneamento ocorre pelo arranque do material, conhecido como usinagem ataque de uma ferramenta de corte contra a peça que se encontra em movimento giratório. Tudo isso gera os cavacos, que são a parte retirada da peça em operação”.
Desde os primórdios do torneamento, o processo vem evoluindo. Dos últimos 50 anos para cá, a digitalização contribuiu muito com os respectivos avanços.
Atualmente, os tornos mais utilizados são:
- Tornos universais mecânicos;
- Tornos a revolver;
- Tornos automáticos do tipo monofuso, com acionamento por meio de cames. Estes podem ter cabeçote fixo e de cabeça móvel, com aplicação na microusinagem;
- Tornos automáticos multifusos, com aplicação nas grandes séries de produção;
- Tornos universais a comando numérico computadorizado (CNC);
- Tornos automáticos a comando numérico computadorizado (CNC);
- Centros de torneamento, aplicados na usinagem de peças de grande complexidade e elevada precisão. Estes equipamentos possibilitam um processo completo de usinagem da peça, eliminando operações posteriores.
Já os tipos de torneamento consistem em:
- Longitudinal;
- Transversal, como faceamento ou corte da peça no torneamento automático a partir de barras;
- Furação;
- Rosqueamento;
- Fresamento por meio da aplicação de ferramentas usinadas.
Segundo o engenheiro, “o êxito de um torneamento está na escolha correta do equipamento, em função da geometria e precisão das peças”.
Ferrari ainda explica que o tamanho do lote a ser produzido também é relevante, e que a ferramenta de corte deve ser ideal para o material a ser usinado, bem como o fluido refrigerante correto para todo o processamento.
Agora que você conheceu a técnica de usinagem por torneamento, conheça a metrologia industrial.
